Przedmiot oferty zawierał dwa etapy. Pierwszy etap obejmował przeprowadzenie inwentaryzacji aparatury, odtworzenie dokumentacji elektrycznej, wymianę systemu sterowania, nadzoru oraz wizualizacji linii do produkcji tłuszczów spożywczych . Drugi etap natomiast był rozbudową nowego systemu sterowania o kolejne funkcje dla dotychczasowych oraz nowych elementów linii, które znacznie wpłynęły na podwyższenie wydajności produkcyjnej zakładu.
System sterowania został zaprojektowany w sieci rozproszonej co zminimalizowało ilość oraz długość kabli. Jako jednostka główna zastosowany został sterownik serii S7-317 komunikujący się z rozproszonymi stacjami ET200M w sieci ProfiNet. Aby obsłużyć całą liniię produkcyjną wykorzystano do tej pory: ponad 100 wejść cyfrowych, 50 wejść analogowych, 40 wejść RTD, 140 wyjść cyfrowych, 20 wyjść analogowych oraz moduły do komunikacji szeregowej oraz TCP/IP. System sterowania dodatkowo wyposażono w moduł TeleService pozwalający na zdalne autoryzowane połączenie się ze sterownikiem PLC praktycznie z każdego miejsca na świecie przy wykorzystaniu łącza ISDN. Tego typu rozwiązanie pozwala programiście na praktycznie natychmiastowe zdiagnozowanie awarii i przekazanie tych informacji klientowi oraz obsłudze serwisowej, przyśpieszając tym samym czas usunięcia usterki i skracając ewentualny czas przestoju linii.
Integracja z systemem sterowania jest realizowana za pośrednictwem stacji serwerowej z zainstalowanym systemem SCADA. System wizualizacji został oparty o architekturę Klient-Serwer integrując w swoim obszarze kilka stacji operatorskich oraz klientów WEB. Stacja ta jest kluczowa dla procesu produkcyjnego, ponieważ znajduje się na niej zainstalowana baza danych SQL zawierająca wszystkie zmienne procesowe systemu SCADA, receptury produkcyjne, raporty, dane pomiarowe itp. Znajduje się na niej również interfejs pozwalający na tworzenie i uruchamianie zleceń produkcyjnych. Poza standardową obsługą linii produkcyjnej system SCADA umożliwia m.in. wydruk raportów z zadanego przedziału czasu dla różnych etapów produkcyjnych, automatyczny zapis oraz wydruk raportu stanu rafinatów w zbiornikowni, szczegółową analizę danych pomiarowych z ostatnich co najmniej 3 lat, udostępnianych w formie tabelarycznej lub wykresu. Kadra kierownicza posiada możliwość zdalnego podglądu procesu technologicznego za pośrednictwem przeglądarki internetowej.
Sterownik PLC oraz system SCADA są połączone w sieci ProfiNet co zwiększa prędkość wymiany danych i tym samym stabilność pracy systemu sterowania. Każda część technologiczna linii posiada własną stację roboczą połączoną również siecią Ethernet z głównym serwerem aplikacji. Korzystając z najnowszych technologii XML, serializowane dane są przesyłane pomiędzy stacjami typu Klient, a stacją serwerową. Dodatkowo stacje klienckie korzystają z informacji zawartych w bazie danych znajdującej się na serwerze.
Konfiguracja całego systemu została zaprojektowana w taki sposób by zapewnić jego wysoką niezawodność oraz łatwą rozbudowę w przyszłości. Sieć komunikacyjna została zbudowana z wysokiej jakości markowych elementów, a topologia gwiazdy zapewnia pracę pozostałej części sieci w przypadku uszkodzenia któregokolwiek z jej segmentów. Dla segmentów sieci prowadzonych między budynkami liniami napowietrznymi zastosowano zabezpieczenia przeciwprzepięciowe znacząco zmniejszające ryzyko uszkodzenia elementów sieci przez wyładowania atmosferyczne. Zastosowanie profesjonalnych switch'y przeznaczonych do pracy w warunkach przemysłowych oraz sieci o dużej przepustowości danych zapewnia stabilną pracę systemu oraz znaczną rezerwę na przyszłą jego rozbudowę.
W skład systemu wchodzą wagi realizujące pomiary na kluczowych dla procesu zbiornikach. Komunikacja sterownika PLC z tymi elementami odbywa się przez łącze szeregowe RS485 z wykorzystaniem protokołu ModbusRTU. Układ sterowania opartu jest na kilkunastu algorytmach automatycznej regulacji pozwalających na utrzymanie żądanych parametrów w trakcie procesu technologicznego.
